轟鳴的機器聲、廠房頂端忙碌的天車─在中國首家實現盾構機產業化的製造商方大集團北方重工的廠房內，一座座「龐然大物」正加緊生產。北方重工隧道工程技術公司副總經理許成發表示，公司已擺脫了核心零部件長期依賴進口的困局，研製出100%使用國產零部件的盾構機，目前盾構機正邁入高端化、智能化的發展新階段。他又指：「未來核心在於建立地質數據庫，以試點項目帶動全面智能化。」\大公報實習記者 孫鶴、房金娜、馬見穎、黎鴻業瀋陽報道

「20年前，外國工程師調試進口盾構機都是背着我們的。」許成發回憶起畢業初入北方重工時的場景，「從跟着老外在車間學習調試，到自己消化工作原理，再到嘗試設計。」如今，國產技術已突破盾構機領域只能對國外設備亦步亦趨的困境，世界上近九成的盾構機來自於「中國製造」。

許成發分享道，集團於2011年出口第一台盾構機，銷往伊朗。「歐洲人不去，我們去。從裝機到調試，再到掘進，我們通通教給當地人。」他說，目前出口海外的盾構機已超過80台。

2015年，亞洲最大的土壓平衡盾構機在北方重工生產出來，這台被譽為亞洲最大的「地下航母」土壓平衡盾構機，是北方重工為香港蓮塘公路隧道工程量身定製的，直徑超過14米。許成發指出，當年部分零件還未實現國產化，機器價格高達2.3億元（人民幣，下同），如今成本已大幅縮窄至約1.8億元。

主軸承是國產盾構機最後攻克的難關。2022年底，由北方重工生產製造、裝備國產主軸承的100%國產化盾構機，在瀋陽地鐵1號線東延線1標施工現場順利完成1000米的施工掘進任務。

成本與生產需時均減半

在許成發看來，國產化盾構機出口擁有三大優勢。一是成本低，他指出，過去從歐洲進口每台成本要七、八千萬元，如今國產化後，成本已大幅壓縮至三千多萬。此外，國產化讓關鍵零部件採購成本大幅降低，同時也便於快速響應市場需求，提高市場競爭力。

二是生產效率高，「國外可能要一年，我們半年就能完事。」三是提供「保姆式服務」，許成發說，從裝機調試到維護保養，再到後期的配套服務，均由公司負責，客戶非常放心。今年1月至5月，北方重工新增訂貨額實現雙位數增長，保持良好發展勢頭。

建立數據庫 AI分析地質變化

地質變化是盾構機作業時最重要的風險因素，也是考驗盾構機核心技術水平的「試金石」。許成發向學子們展示了正在推進的技術革命。刀盤深處，一套液壓驅動的換刀裝置正在調試中。「這是我們最新研發的滾刀換刀系統。」他調出設計圖解釋道：「通過刀盤背部換刀方式，工人無需進入坍塌風險區，在開挖倉空間受限時也能安全操作。」這套系統採用液壓活塞驅動挾持塊固定刀具座，更換效率較傳統螺栓拆裝提升40%以上。

「未來核心在於建立地質數據庫。」許成發透露：「通過收集盾構機轉速、土壓等300餘項參數，AI模型將預判地質突變，自動調整推進壓力。」目前該系統已在部分工程中試點，但實現全面智能化仍需攻克傳感器精度與算法泛化等難題。但科研人員從未退縮，他們心中懷揣着讓盾構機更加智能、安全的夢想，不斷探索前行。